গ্রেট স্ট্রিপের জন্য হারিয়ে যাওয়া ছাঁচ কাস্টিং প্রক্রিয়ার অপ্টিমাইজেশন

উচ্চ উৎপাদন দক্ষতা, কম পরিবেশ দূষণ এবং কম উৎপাদন খরচ সহ, ইপিসি 21 শতকে একটি নতুন উপাদান প্রক্রিয়াকরণ প্রযুক্তি হিসাবে বিবেচিত হয়। ঝাঁঝরি ধাতব যন্ত্রপাতি sintering মেশিনের একটি গুরুত্বপূর্ণ অংশ, দহন পরে উচ্চ তাপমাত্রার কোক উপর ঝাঁঝরি সঙ্গে sintering মেশিন, ছাই ধাতুপট্টাবৃত একটি সহায়ক ভূমিকা পালন করে, উপাদান এর তাপ প্রতিরোধের প্রয়োজন, প্রতিরোধের পরিধান, ব্র্যান্ড Cr20Mn14Si2N। গ্রেট স্ট্রিপ ঢালাইয়ের রূপরেখার মাত্রা হল 70 মিমি উচ্চ, 40 মিমি চওড়া এবং 800 মিমি লম্বা, এবং ঢালাই খালি ভর হল 19 কেজি। কাস্টিং প্রযুক্তির জন্য সম্পূর্ণ প্রক্রিয়াকরণের প্রয়োজন, কাজের পৃষ্ঠে কোনও ঢালাই ত্রুটি অনুমোদিত নয় এবং উচ্চ উত্পাদন দক্ষতা প্রয়োজন। এটি দেখা যায় যে যদিও গ্রেট স্ট্রিপ ঢালাইয়ের কাঠামোটি সহজ, এটিতে উত্পাদন প্রযুক্তি এবং ঢালাই প্রযুক্তির জন্য উচ্চ প্রয়োজনীয়তা রয়েছে।

ইপিসি দ্বারা গ্রেট স্ট্রিপ উত্পাদন একটি উন্নত এবং দক্ষ প্রক্রিয়া। মূল হারিয়ে যাওয়া মোড ঢালাই প্রক্রিয়ায় স্ল্যাগ অন্তর্ভুক্তি এবং বালি অন্তর্ভুক্তির সমস্যাগুলির দিকে লক্ষ্য রেখে, সেইসাথে ঢালাই স্ক্র্যাপিংয়ের কারণগুলিকে লক্ষ্য করে, এই গবেষণাটি মূল প্রক্রিয়াটির যত্ন সহকারে বিশ্লেষণের ভিত্তিতে গ্রেট বার ঢালাইয়ের ঢালাই প্রক্রিয়াটিকে অপ্টিমাইজ করে। কার্যকরভাবে ঢালাই উৎপাদন দক্ষতা উন্নত করতে এবং ঢালাই প্রক্রিয়া অপ্টিমাইজ করে উৎপাদন খরচ কমাতে।

মূল প্রক্রিয়া এবং উত্পাদন অবস্থা

1.1 মূল প্রক্রিয়া পরামিতি হারানো মোড ঢালাই উত্পাদন পদ্ধতি গ্রহণ. বাক্সে গ্রুপ মডেলিং গৃহীত হয়, এবং ফাটল ভিজা পেইন্ট সঙ্গে ভরা হয়। বালির বাক্সের আকার 2 200 মিমি লম্বা, 1 200 মিমি চওড়া এবং 800 মিমি উঁচু। প্রতিটি বাক্সে 1 টি ক্লাস্টার কাস্টিং থাকে এবং প্রতিটি ক্লাস্টার 12 টি মডেল তৈরি করে। ঢালা রাইজার প্রক্রিয়া FIG এ দেখানো হয়েছে। 2. ঢালাই তাপমাত্রা হল 1 620 ডিগ্রি, ঢালাইয়ের ঋণাত্মক চাপ হল -0.055mpa, এবং চাপ ধারণের সময় ঋণাত্মক চাপ হল -0.02mpa, এবং চাপ ধরে রাখার সময় হল 30 মিনিট

1.2 মূল প্রক্রিয়া বৈশিষ্ট্য এবং ঢালাই গুণমান

1.2.1 মূল প্রক্রিয়ার বৈশিষ্ট্য

মূল প্রক্রিয়ায় ঢালাইয়ে দুটি রাইজার রয়েছে। ধাতব তরলটি একটি রাইজার থেকে ঢালাইয়ের মধ্যে ঢেলে দেওয়া হয়। দূরের রাইজারটি একটি ঠান্ডা রাইজার, এবং স্প্রুর কাছের প্রান্তটি একটি গরম রাইজার। মূল প্রক্রিয়ায় সেট করা রাইজারের খাওয়ানোর দূরত্ব ঢালাই খাওয়ানো অংশের প্রাচীরের বেধের 3 গুণের সমান। দূরের প্রান্তে কোল্ড রাইজারের দুর্বল খাওয়ানোর প্রভাবের কারণে, ঢালাইয়ের মধ্যবর্তী অংশটি খাওয়ানোর দূরত্বের বাইরে খাওয়ানো যায় না, তাই এই খাওয়ানোর প্রক্রিয়াটি অযৌক্তিক। বালির বাক্সের আকার তুলনামূলকভাবে বড়, যা আরও ঢালাই মিটমাট করতে পারে। যাইহোক, একটি বাক্সে 12 টি মডেল ক্লাস্টার উত্পাদন এবং সমাহিত বাক্সে শুধুমাত্র একটি স্তর পুঁতে দেওয়ার প্রক্রিয়াটি অযৌক্তিক। বালি বাক্সের স্থান কার্যকরভাবে ব্যবহার করা হয় না, এবং উত্পাদন দক্ষতা খুব কম।

1.2.2 ঢালাই গুণমান

1) স্ল্যাগ এবং বালি অন্তর্ভুক্তি ত্রুটি সহ ঢালাই সম্পূর্ণরূপে প্রক্রিয়াজাত কাস্টিং, উচ্চ ঢালাই মানের প্রয়োজন. কিন্তু বক্স গ্রুপ টাইপ ব্যবহারের কারণে, তাই ভেজা পেইন্টে ভরা অংশগুলির শক্তি যথেষ্ট নয়, আনুগত্য শক্তিশালী নয়, সমস্যাটির ঝুঁকিপূর্ণ অংশগুলির অন্তর্গত। ঢালার সময়, এই বন্ধন অংশগুলি উচ্চ তাপমাত্রার ধাতব তরল দ্বারা ভাঙ্গা হবে, যার ফলে ঢালাই স্ল্যাগ এবং বালি অন্তর্ভুক্তি ত্রুটি দেখা দেবে; উপরন্তু, ঢালাই প্রক্রিয়ায়, কারণ ঢালাইয়ের প্রকৃত ব্যবহার বিবেচনায় নেওয়া হয় না, ঢালাইয়ের প্রকৃত কার্যক্ষম মুখটি ঢালাই অবস্থানের দিক থেকে ঊর্ধ্বমুখী হয়, কিন্তু ঢালাইয়ের কার্যকারী মুখটি অনুমোদিত নয় ত্রুটি, ঢালাই স্ক্র্যাপ কারণে ধাতুপট্টাবৃত এবং বালি. সম্পূর্ণ প্রক্রিয়াকরণের পরে স্ল্যাগ এবং বালি অন্তর্ভুক্তির ত্রুটিগুলি চিত্র 3 এ দেখানো হয়েছে।

2) ভাঁজ করা ছিদ্রগুলি ঢালাইয়ের পৃষ্ঠে উপস্থিত হয়। ত্রুটিগুলির আকৃতি অনুসারে, এটি নির্ধারণ করা হয় যে আবরণ দ্বারা উত্পন্ন জলীয় বাষ্প ছিদ্র সৃষ্টি করার জন্য যথেষ্ট শুষ্ক নয়। উত্পাদন প্রক্রিয়ার ফলস্বরূপ, এটি হল, কর্মী লেপ শুকানোর মধ্যে রয়েছে এবং বেশ সূক্ষ্মভাবে না করার জন্য লিঙ্কটি চেক করুন, লেপটি সম্পূর্ণ শুকিয়ে যায় না। স্টোমাটাল ত্রুটির আকার চিত্র 4 এ দেখানো হয়েছে।

2. প্রক্রিয়া অপ্টিমাইজেশান এবং অ্যাপ্লিকেশন প্রভাব

2.1 প্রক্রিয়া অপ্টিমাইজেশান

প্রকৃত উৎপাদনে সমস্যা এবং স্ক্র্যাপ ঢালাইয়ের কারণ অনুসারে, গ্রেট স্ট্রিপের ঢালাই প্রক্রিয়াটি অপ্টিমাইজ করা হয়েছিল।

2.1.1 ঢালা রাইজারের উন্নতি

প্রক্রিয়াটির স্থায়িত্ব বাড়ানোর জন্য, ঢালাই ঢালা রাইজারের নকশা পরিবর্তন করা হয়। মূল দুটি রাইজার ঢালাই দৈর্ঘ্য দিক মাঝখানে কাছাকাছি সরানো হয়. খাওয়ানোর দূরত্বের গণনা অনুসারে, রাইজারের কেন্দ্রটি ঢালাইয়ের উভয় প্রান্ত থেকে 260 মিমি দূরে, এবং খাওয়ানো জায়গায় অর্জন করা যেতে পারে। একটি রাইজার জুড়ে তিনটি গ্রেট বার রয়েছে। উপরন্তু, অভ্যন্তরীণ গেট দুটি রাইসারের সাথে সরাসরি সংযুক্ত থাকে যাতে গরম রাইসারের খাওয়ানো উপলব্ধি করা যায়, খাওয়ানোর দক্ষতা বৃদ্ধি পায় এবং ঢালাইয়ের তাপমাত্রা ক্ষেত্রটিকে আরও যুক্তিসঙ্গত করে তোলে। অপ্টিমাইজেশনের পরে, গেটিং সিস্টেমের স্প্রু হল 60 মিমি × 60 মিমি, স্প্রু হল 60 মিমি × 50 মিমি, এবং ভিতরের স্প্রু হল 50 মিমি × 40 মিমি। মডেল ক্লাস্টারে তিনটি স্তর রয়েছে এবং প্রতিটি স্তরের মধ্যে দূরত্ব 60 মিমি।

2.1.2 ত্রুটি নিয়ন্ত্রণ

1) স্ল্যাগ এবং বালি অন্তর্ভুক্তির জন্য, কাজের মুখের গুণমান নিশ্চিত করার জন্য ঢালাইয়ের কার্যকারী মুখটি ঢালা অবস্থানের দিকে নিম্নগামী হতে হবে; বাক্সের বাইরে গ্রুপ ব্যবহার করে, আবরণ পরে মডেল বায়ুরোধী নিশ্চিত করতে, শুষ্ক যৌথ আবরণ ধাতুমল, বালি ফাঁদ ত্রুটি দ্বারা সৃষ্ট আবরণ ক্ষতির দুর্বল অংশ প্রতিরোধ করতে; ফোম স্প্রু কাপ ব্যবহার করা হয়। লেপ দেওয়ার সময়, স্প্রু কাপটি আবার ব্রাশ করতে হবে। বাক্সটি দাফন করার সময়, স্প্রু কাপের শক্তি নিশ্চিত করতে রজন বালি স্প্রু কাপের পরিধিতে স্থাপন করা হয়, যাতে স্প্রু কাপ এবং স্প্রুয়ের মধ্যে সংযোগ নিয়ন্ত্রণ করা যায়।

2) স্টোমাটা

আবরণ শুকানো নিশ্চিত করতে এবং লেপ শুকানো প্রতিরোধ করার জন্য ব্যবস্থাপনা, প্রক্রিয়া বাস্তবায়ন এবং তত্ত্বাবধান এবং পরিদর্শনের দিক থেকে কঠোরভাবে নিয়ন্ত্রণ করা প্রয়োজন। অপারেশনটি যথেষ্ট সূক্ষ্ম নয় এমন সমস্যার জন্য, কারখানাটিকে শ্রমিকদের এবং সংশ্লিষ্ট ব্যবস্থাপনা কর্মীদের প্রশিক্ষণ দিতে হবে, যাতে দায়িত্বটি ব্যক্তির উপর অর্পণ করা হয়, তদারকি করা হয় এবং প্রতিটি উত্পাদন লিঙ্ক কম প্রতিরোধ করার জন্য যত্ন সহকারে পরিচালনা করা হয়। ফাউন্ড্রি সামগ্রিক সুবিধা প্রভাবিত থেকে স্তরের ভুল.

2.2 অ্যাপ্লিকেশন প্রভাব

সাদা ছাঁচের মূল বিন্যাস বালি বাক্সের কম ব্যবহারের হারের দিকে নিয়ে যায়। 2টি মডেল ক্লাস্টারের 3টি স্তরে 36টি ঢালাইয়ের ঢালা অর্জনের জন্য কাস্টিংয়ের আরও দুটি স্তর উচ্চতার দিকে স্থাপন করা যেতে পারে। এই ধারণা অনুসারে, গ্রেট স্ট্রিপের অপ্টিমাইজ করা ঢালাই প্রক্রিয়ার ফর্ম পাওয়া যেতে পারে, এবং মডেল ক্লাস্টার ডায়াগ্রাম চিত্র 5 এ দেখানো হয়েছে। চিত্র 5 থেকে দেখা যায়, প্রক্রিয়া অপ্টিমাইজেশনের পরে, একটি থেকে আরও পণ্য ঢেলে দেওয়া যেতে পারে। গেট, উত্পাদন দক্ষতা 3 গুণ বৃদ্ধি পেয়েছে এবং খরচও হ্রাস পেয়েছে। ছোট ব্যাচের উত্পাদন প্রক্রিয়ায়, ঢালাইয়ের স্ল্যাগ এবং বালি অন্তর্ভুক্তির ত্রুটিগুলি কার্যকরভাবে নিয়ন্ত্রণ করা হয় এবং ঢালাইয়ের প্রত্যাখ্যানের হার 5 শতাংশের কম। বর্তমানে, ব্যাচ উত্পাদন উপলব্ধি করা হয়েছে, প্রক্রিয়া স্থিতিশীল, কোন সংকোচন গহ্বর, সংকোচন porosity, স্ল্যাগ, বালি এবং অন্যান্য ত্রুটিগুলি ঢালাই প্রক্রিয়াকরণের পরে পাওয়া যায় নি।

3 উপসংহার

1) ঢালাই প্রক্রিয়া অপ্টিমাইজ করে, ঢালাই উত্পাদন দক্ষতা কার্যকরভাবে উন্নত এবং উত্পাদন খরচ হ্রাস করা হয়।

2) জলীয় বাষ্প দ্বারা সৃষ্ট ত্রুটিগুলি এড়াতে সাদা শুকানো এবং আবরণ শুকানো খুব গুরুত্বপূর্ণ, এটি অবশ্যই শুকনো হতে হবে।

3) বাক্সের বাইরে ছাঁচনির্মাণ বন্ধন স্থান এবং বালির ক্ষতির ত্রুটি এড়াতে পারে। ঢালাই প্রক্রিয়া ঢালাই ঢালা অবস্থান সামঞ্জস্য এবং যুক্তিসঙ্গতভাবে ঢালাই ঢালা রাইজার অপ্টিমাইজ করে আরো স্থিতিশীল হতে পারে.

4) কারখানায় অপ্টিমাইজ করা প্রক্রিয়াটি গৃহীত এবং প্রচার করা হয়েছে এবং ব্যাপক উত্পাদন প্রমাণ করেছে যে প্রক্রিয়াটির স্থিতিশীল কর্মক্ষমতা এবং নির্ভরযোগ্য পণ্যের গুণমান রয়েছে।